اعلی-فائبرگلاس پروفائلز کے لیے پلٹروژن ترجیحی عمل کیوں ہے؟

Pultrusion جامع پروفائلز بنانے کے لیے ایک مسلسل عمل ہے۔ اس میں untwisted کا حاملہ ہونا شامل ہے۔فائبر گلاسروونگ اور دیگر مسلسل مضبوط کرنے والے مواد، جیسے پالئیےسٹر کی سطح کی چٹائی، رال والے سہاروں پر۔ اس کے بعد رال کو ایک مخصوص کراس-سیکشنل شکل کو برقرار رکھنے والے سانچے میں سے گزرا جاتا ہے، مولڈ کے اندر ٹھیک کیا جاتا ہے، اور مسلسل باہر نکالا جاتا ہے تاکہ pultruded مصنوعات کی شکل اختیار کر سکے۔ یہ ایک خودکار پیداواری عمل ہے۔

 

pultrusion کے عمل کا استعمال کرتے ہوئے تیار کردہ مصنوعات میں عام اسٹیل سے زیادہ تناؤ کی طاقت ہوتی ہے۔ رال کی بھرپور سطح کی تہہ بہترین سنکنرن مزاحمت بھی فراہم کرتی ہے، جو اسے سنکنرن ماحول میں اسٹیل کا بہترین متبادل بناتی ہے۔ یہ نقل و حمل، الیکٹریکل انجینئرنگ، برقی موصلیت، کیمیائی صنعت، کان کنی، میرین انجینئرنگ، جہاز سازی، سنکنرن ماحول، اور مختلف گھریلو اور شہری ایپلی کیشنز میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔

 

Pultrusion مولڈنگ کے عمل کا بہاؤ: Pultrusion کے عمل کئی شکلوں میں آتے ہیں اور ان کی درجہ بندی کئی طریقوں سے کی جا سکتی ہے۔ ان میں وقفے وقفے سے اور مسلسل عمل، عمودی اور افقی عمل، گیلے اور خشک عمل، ٹریک شدہ اور کلیمپڈ کرشن، ان-مولڈ کیورنگ اور ان-مولڈ جیلیشن کے بغیر-مولڈ کیورنگ، اور ہیٹنگ کے طریقے جیسے کہ الیکٹرک ہیٹنگ، انفراریڈ ہیٹنگ،{5}مائیکرو ہیٹنگ،{5} یا ان طریقوں کا مجموعہ۔

 

عام پلٹروشن عمل کا بہاؤ مندرجہ ذیل ہے: گلاس فائبر روونگ کا انتظام - امپریگنیشن - پریفارمنگ - ایکسٹروژن مولڈنگ اور کیورنگ - ٹریکشن - کٹنگ - تیار مصنوعات

 

پلٹروشن آلات کے اجزاء:

 

1. مضبوط مواد پہنچانے کا نظام: جیسے گھومنے والا فریم، چٹائی پھیلانے والا آلہ، گھومنے والے سوراخ وغیرہ۔

 

2. رال امپریگنیشن: سیدھی نالی کی امپریگنیشن کا طریقہ سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے۔ حمل کے پورے عمل کے دوران، ریشوں اور چٹائیوں کو بہت صفائی کے ساتھ ترتیب دیا جانا چاہیے۔

 

3. پریفارمنگ: رنگدار تقویت دینے والا مواد پرفارمنگ ڈیوائس سے گزرتا ہے، احتیاط سے اور مسلسل پہنچایا جاتا ہے تاکہ ان کی متعلقہ پوزیشن کو یقینی بنایا جا سکے، آہستہ آہستہ پروڈکٹ کی حتمی شکل تک پہنچ جائے، اور مولڈنگ اور کیورنگ کے لیے مولڈ میں داخل ہونے سے پہلے اضافی رال کو باہر نکالا جائے۔

 

4. مولڈ: مولڈ کو نظام کے متعین حالات کے تحت ڈیزائن کیا گیا ہے۔ رال کیورنگ exothermic وکر اور مواد اور مولڈ کے درمیان رگڑ کی خصوصیات کی بنیاد پر، مولڈ کو تین مختلف ہیٹنگ زونز میں تقسیم کیا گیا ہے، جس کا درجہ حرارت رال سسٹم کی خصوصیات سے طے ہوتا ہے۔ سڑنا pultrusion کے عمل کا سب سے اہم حصہ ہے؛ عام سانچے کی لمبائی 0.6 سے 1.2 میٹر تک ہوتی ہے۔

 

5. ٹریکشن ڈیوائس: ٹریکشن ڈیوائس خود ایک ٹریکڈ پلر یا دو باہمی کلیمپنگ ڈیوائسز ہوسکتی ہیں تاکہ مسلسل حرکت کو یقینی بنایا جاسکے۔

 

6. کٹنگ ڈیوائس: پروفائل کو خود بخود حرکت پذیر سنکرونس کٹنگ آری کے ذریعے مطلوبہ لمبائی تک کاٹا جاتا ہے۔

 

مولڈنگ ڈائی کا کام پریفارم کو کمپیکشن، مولڈنگ اور کیورنگ حاصل کرنا ہے۔ ڈائی کراس-سیکشنل ڈائمینشنز کو رال کی مولڈنگ سکڑنے کی شرح کو مدنظر رکھنا چاہیے۔ ڈائی کی لمبائی کا تعلق کیورنگ اسپیڈ، ڈائی ٹمپریچر، پروڈکٹ سائز، پلٹروشن اسپیڈ اور ریانفورسنگ میٹریل کی خصوصیات سے ہے اور عام طور پر 600-1200 ملی میٹر ہے۔ رگڑ کو کم کرنے، سروس کی زندگی کو بڑھانے اور ڈیمولڈنگ کو آسان بنانے کے لیے ڈائی کیویٹی میں اونچی سطح کی تکمیل ضروری ہے۔ الیکٹرک ہیٹنگ عام طور پر استعمال ہوتی ہے۔ مائیکرو ویو ہیٹنگ اعلی-کارکردگی کے جامع مواد کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ چپکنے والی کو وقت سے پہلے ٹھیک ہونے سے روکنے کے لیے ڈائی ان لیٹ پر کولنگ ڈیوائس کی ضرورت ہوتی ہے۔ امپریشن کا عمل بنیادی طور پر چپکنے والی کی نسبتہ کثافت (viscosity) اور حمل کے وقت کو کنٹرول کرتا ہے۔ اس کی ضروریات اور اثر انداز کرنے والے عوامل وہی ہیں جو پری پریگ کے لیے ہیں۔

 

کیورنگ اور مولڈنگ کا عمل بنیادی طور پر مولڈنگ کے درجہ حرارت، ڈائی درجہ حرارت کی تقسیم، اور مواد کے ڈائی سے گزرنے کے وقت (پلٹروژن کی رفتار) کو کنٹرول کرتا ہے۔ یہ pultrusion مولڈنگ میں کلیدی عمل ہے. pultrusion کے دوران، prepreg پیچیدہ جسمانی، کیمیائی، اور فزیوکیمیکل تبدیلیوں کے ایک سلسلے سے گزرتا ہے جب یہ سانچے سے گزرتا ہے، جو بڑی حد تک غیر واضح رہتی ہے۔ موٹے طور پر، مولڈ کو پری پریگ کی حالت کی بنیاد پر تین زونوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے جب یہ گزرتا ہے۔ مضبوط کرنے والا مواد مسلسل رفتار سے سانچے میں سے گزرتا ہے، جبکہ رال مختلف طریقے سے برتاؤ کرتی ہے۔ مولڈ کے داخلی دروازے پر، رال تقریباً ایک نیوٹنین سیال کی طرح برتاؤ کرتی ہے۔ رال اور مولڈ کی اندرونی دیوار کے درمیان چپکنے والی مزاحمت اس کی آگے کی رفتار کو سست کر دیتی ہے، آہستہ آہستہ ریشے کے مقابلے کی سطح پر واپس آ جاتی ہے کیونکہ اندرونی مولڈ کی سطح سے فاصلہ بڑھ جاتا ہے۔

 

جیسے جیسے پری پریگ آگے بڑھتا ہے، یہ گرم ہونے پر ایک کراس-جوڑنے والے رد عمل سے گزرتا ہے، اس کی چپکنے والی کم ہوتی ہے، اس کی چپکنے والی مزاحمت بڑھ جاتی ہے، اور یہ جیل زون میں داخل ہوتے ہوئے جیل ہونا شروع کر دیتا ہے۔ یہ آہستہ آہستہ سخت، سکڑتا اور سڑنا سے الگ ہوجاتا ہے۔ رال ایک ہی رفتار سے فائبر کے ساتھ یکساں طور پر آگے بڑھتی ہے۔ کیورنگ زون میں، یہ گرمی میں ٹھیک ہوتا رہتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ڈیمولنگ پر کیورنگ کی مخصوص ڈگری حاصل کی جائے۔ علاج کرنے کا درجہ حرارت عام طور پر رال کی ایکزتھرمک چوٹی کی چوٹی کی قیمت سے زیادہ ہوتا ہے، اور درجہ حرارت، جیل کا وقت، اور کرشن کی رفتار مماثل ہوتی ہے۔

 

پری ہیٹنگ زون کا درجہ حرارت نسبتاً کم ہونا چاہیے، اور درجہ حرارت کی تقسیم کو کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ کیورنگ ایگزوتھرمک چوٹی مولڈ کے وسط میں تھوڑی دیر بعد ظاہر ہو، مولڈ کے وسط میں لاتعلقی پوائنٹ کو کنٹرول کیا جائے۔ تین حصوں کے درمیان درجہ حرارت کے فرق کو 20 اور 30 ​​ڈگری کے درمیان کنٹرول کیا جانا چاہئے، اور درجہ حرارت کا میلان بہت بڑا نہیں ہونا چاہئے۔ exothermic علاج کے رد عمل کے اثر پر بھی غور کیا جانا چاہئے۔ عام طور پر، حرارتی نظام کے تین جوڑے ہر تین زون کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔

 

ہموار ڈیمولڈنگ کو یقینی بنانے کے لیے کرشن فورس بہت ضروری ہے۔ کرشن فورس کی شدت کا انحصار پروڈکٹ اور مولڈ کے درمیان انٹرفیشل شیئر اسٹریس پر ہوتا ہے۔ قینچ کا تناؤ بڑھتے ہوئے کرشن کی رفتار کے ساتھ کم ہوتا ہے، مولڈ انلیٹ، درمیانی اور آؤٹ لیٹ میں تین چوٹیوں کی نمائش ہوتی ہے۔ inlet میں چوٹی اس مقام پر رال کی چپچپا مزاحمت کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اس کی وسعت کا انحصار رال کے چپکنے والے سیال کی خصوصیات، داخلی درجہ حرارت، اور فلر کے مواد پر ہوتا ہے۔ مولڈ کے اندر، بڑھتے ہوئے درجہ حرارت کے ساتھ رال کی واسکاسیٹی کم ہوتی ہے، اور قینچ کا دباؤ کم ہوتا ہے۔ جیسے جیسے علاج کا رد عمل آگے بڑھتا ہے، viscosity اور قینچ کے تناؤ میں اضافہ ہوتا ہے۔ دوسری چوٹی ریلیز پوائنٹ کے مساوی ہے اور کرشن کی رفتار میں اضافہ کے ساتھ نمایاں طور پر کم ہوتی ہے۔ تیسری چوٹی آؤٹ لیٹ پر ہے، جو علاج شدہ مصنوعات اور مولڈ کی اندرونی دیوار کے درمیان رگڑ سے پیدا ہوتی ہے، اور اس کی قدر نسبتاً کم ہے۔ عمل کے کنٹرول میں کرشن فورس بہت اہم ہے۔ ایک ہموار پروڈکٹ کی سطح کو حاصل کرنے کے لیے، ریلیز پوائنٹ (دوسری چوٹی) پر قینچ کا دباؤ چھوٹا ہونا چاہیے، اور پروڈکٹ کو جلد از جلد مولڈ سے نکالنا چاہیے۔ کرشن فورس میں تبدیلیاں مولڈ میں مصنوعات کی رد عمل کی حالت کی عکاسی کرتی ہیں اور فائبر مواد، مصنوعات کی شکل اور سائز، ریلیز ایجنٹ، درجہ حرارت، کرشن کی رفتار وغیرہ سے متعلق ہیں۔